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先端技術を駆使した近代的な生産ライン

市場変化に対応する、柔軟な生産システムの構築は、企業の命題となっています。熊本、宮田、下関の各工場では、ハイサイクル、高精度な成形機を導入し積極的にFA化を進めるとともに、生産性向上のためのソフト開発にも取り組んでいます。

また、昭和59年から発泡スチロールのリサイクルにも積極的に取り組んでいます。使用済みの発泡スチロールを溶かしてペレット状に加工し、ボールペンや合成木材などの再生原料として、有効活用しています。

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原料ビーズの生成工程

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原料ビーズ

直径0.3~2mm程度の硬質で透明な真球状のポリスチレン樹脂を規格にあわせた大きさにふるい分けて使います。
重合程度で発泡剤(炭化水素)が含浸されているので、熱を加えると樹脂が柔らかくなるとともに発泡剤が膨張し、樹脂が発泡します。

一次発泡・熟成工程

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予備(一次)発泡粒子

用途に応じた、所望の発泡倍率(5~100倍)にするため、原料ビーズを所定の条件で蒸気加熱します。

電子顕微鏡で内部を見ると、泡のようにきめ細かい部屋に分かれている(独立気泡)のがわかります。
この一つひとつの部屋に閉じ込められた空気が、EPSの高い断熱性能の秘密です。

成形工程(箱・緩衝材などの場合)

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成形工程(EPSブロックの場合)

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成形品

金型に入れて蒸気で加熱すると、予備発泡粒子がさらに膨張して、金型面通りの成形品が得られます。
予備発泡粒子同士がしっかりと隔着するので、熱を逃さず、水を通しません。

二度にわたる加熱工程と成形品の乾燥工程が終わる頃には、発泡剤の大部分は無くなっていて、気泡の中は空気で満たされています。

自己消化性原料使用ビーズ法ポリスチレンフォーム(EPS)は、ポリスチレン樹脂とブタン、ペンタン等の発泡剤(特定フロン及び代替フロンは一切使用していません)を主な原料としています。建材や断熱材用には、JIS A 9511の燃焼性試験に合格したグレードが使用されます。
※建築土木用・自動車部材

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